г. Днепр, Князя Ярослава Мудрого (Ленинградская), 61

Время работы: Пн. - Пт. с 09 до18; Сб. с 10 до15; Вс. выходной

т.(0562)365-265, т/ф.(0562)39-85-22, т/м.(067)322-18-18 e-mail:proficentr@ukr.ne

Партнеры

Партнеры

Если вы решили действительно бросить курить, раз и навсегда избавиться от никотиновой.. Действительно ломки нет. Желание курить (а просят прийти не курив перед лечением хотя бы 4 часа) пропало сразу как встал с кушетки. Даже удивительно.

Рассылка

E-Mail

Опробование и испытание котельно-вспомогательного оборудования. Часть 2.

Часть 2

Продолжение. Начало статьи смотреть здесь: часть 1

Если в процессе осмотра не обнаружены дефекты и неисправности, механизм пускают вторично и обкатывают его вхолостую в течение 1 ч, при этом следят за отсутствием заеданий вращающихся деталей, утечек масла и повышенной вибрации. Нагрев подшипников допускается на 35—40°С выше температуры окружающего воздуха, но не более 65°С. При удовлетворительных результатах опробования дымососа или вентилятора вхолостую их испытывают под нагрузкой (при открытых направляющих аппаратах и шиберах) в течение 4 ч. Во всех случаях дымосос и вентилятор пускают на холостом ходу, чтобы избежать перегрузки электродвигателя. Нагружать механизм следует постепенно, наблюдая при этом за показаниями амперметра. Величина потребляемого тока не должна превышать значения, указанного в паспорте механизма.

Пробный пуск механических решеток, питателей угля и пыли производят на минимальных скоростях и без топлива. Механические решетки опробуют вхолостую в течение 24 ч, а питатели угля и пыли — 4 ч. Показателями нормальной работы этих механизмов на холостом ходу являются: отсутствие заеданий, задеваний и ударов в движущихся частях, шума в зацеплениях, течи масла из подшипников и маслосистем, равномерный нагрев подшипников в пределах 60—70°С, вибрация подшипников питателя не более 0,12 мм и подшипников редуктора — 0,05 мм.

Скреперные системы топливоподачи, шлакозолоудаления, транспортеров и подъемников опробуют также на холостом ходу без угля и воды в скреперных каналах в течение 1 ч. При этом следят за исправной работой лебедок, направляющих блоков, конечных выключателей и тросов. Скреперный ковш должен свободно проходить в скреперном канале без отклонения от направляющих устройств и задеваний за стенки канала. Выявленные при опробовании неисправности и дефекты устраняют до испытания оборудования под нагрузкой. Скреперные системы испытывают под нагрузкой в процессе комплексного опробования котельного агрегата в течение 72 ч.

Чтобы определить и устранить неплотности газовоздушного тракта котельного агрегата, опробуют воздухопроводы и воздухоподогреватели, а также топку и газоходы котла. Места утечек воздухопроводов и воздухоподогревателя определяют путем их опрессовки воздухом, нагнетаемым дутьевым вентилятором. При этом закрывают шиберы на воздушном тракте после воздухоподогревателя. Затем во всасывающий патрубок вентилятора засыпают одно-два ведра сухого порошкообразного мела, который, выходя через имеющиеся неплотности, отметит места утечек воздуха.

Для определения плотности топки и газоходов котла в них создается с помощью вентиляторов небольшое избыточное давление (при этом шиберы перед дымососом должны быть закрыты). Одновременно в топке котла поджигают специальную дымовую шашку. Места выхода дыма отмечают мелом и после опробования устраняют неплотности. Неплотности в топке и газоходах можно определить и другим способом. Для этого включают дымосос и создают в газоходах разрежение. К наружным поверхностям газоходов подносят горящий факел. Если имеются неплотности, то пламя факела будет отклоняться в сторону мест присосов воздуха. Последний способ определения неплотностей более трудоемкий и требует особой осторожности при применении открытого огня в действующих котельных.

Обнаруженные неплотности уплотняют асбестовым шнуром с последующей обмазкой специальной смесью, состоящей из 40% речного сухого песка, 20% асбеста сухого молотого, 20% тонко-молотого кварцевого песка, 15% каменноугольного песка, 5% кремнефторида натрия. В качестве растворителя применяют жидкое стекло.

Полученную обмазку наносят па очищенную поверхность, если толщина обмазки 8—10 мм, то ее наносят вручную и выравнивают мастерком. Обмазку приготовляют малыми порциями, так как она быстро сохнет и плохо наносится на поверхность кладки. Если материалы для приготовления такой смеси отсутствуют, то можно применять уплотнительную обмазку следующего состава: диатомит дробленый и молотый — 70%, асбест распущенный — 30%, растворитель — жидкое стекло.

Результаты индивидуального испытания оборудования под нагрузкой оформляют актом, который является документом, фиксирующим окончание монтажных работ для данного оборудования.

Дата: 21.01.2014